自动化设备采购与生产管理关键记录/证据清单

二、 采购与供应商管理

• 2.1 供应商评价与选择：

  • 供应商调查问卷/评审表： 评估供应商资质、能力、质量体系、以往业绩。

  • 供应商审核报告： 现场或文件审核的记录和结论。

  • 合格供应商名录： 经批准可向其采购的供应商清单及供应范围。

• 2.2 采购过程：

  • 采购订单： 明确物料、规格、数量、价格、交期、质量标准、技术要求引用。

  • 采购合同/技术协议： 更复杂的采购项目需签订合同或协议。

• 2.3 进货检验/验证：

  • 进货检验规范： 针对不同物料的关键检验项目、方法、抽样计划、接收准则。

  • 进货检验报告： 记录来料信息、检验项目、结果、判定结论、检验员、日期。对于关键物料，需保留更详细的测试数据。

  • 供应商提供的合格证明/检测报告： 如材质证明、出厂检验报告、安全认证证书复印件（CE, UL等）。

• 2.4 供应商绩效管理：

  • 供应商交货/质量绩效统计表： 记录准时交货率、合格率、问题发生次数等。

  • 供应商问题沟通记录/纠正措施报告： 针对供应商来料或服务问题的沟通和处理记录，要求供应商提供CAR。

三、 生产制造阶段

• 3.1 生产计划与控制：

  • 生产计划/工单： 明确生产任务、产品型号、数量、BOM、工艺路线、计划开始/完成时间。

  • 物料领用单/配送单： 记录生产所需物料的发放、使用情况，确保物料可追溯。

• 3.2 工艺管理：

  • 工艺流程图： 清晰展示生产全过程的主要工序。

  • 作业指导书/工艺卡： 详细描述每个工序的操作步骤、设备参数、工装夹具、自检要求、安全注意事项。（自动化设备生产的关键！）

  • 设备/工装夹具点检记录： 定期对关键生产设备、测试设备、工装夹具进行状态检查和校准的记录。

  • 特殊过程确认记录： 对于焊接、热处理、涂装、胶合等特殊过程，需有过程参数监控记录（如温度曲线、电流电压）和定期再确认记录。

• 3.3 过程控制与检验：

  • 首件检验报告： 批量生产开始或换线后，对首件产品进行严格检验的记录。

  • 过程巡检记录： 生产过程中对关键工序、关键参数、操作符合性的定期抽查记录。

  • 操作者自检记录： 操作工按作业指导书要求进行的自检记录（可设计在工单上）。

  • 关键工序参数监控记录： 如拧紧力矩曲线、压装力-位移曲线、焊接参数（电流、电压、时间）、烧录参数等的自动或手动记录。

  • 在制品检验报告： 对半成品按检验规范进行的检验记录。

• 3.4 标识与可追溯性：

  • 物料/产品标识卡/标签： 清晰标识物料/产品的名称、型号/图号、批次号/序列号、状态（待检、合格、不合格、隔离）。

  • 批次管理记录： 记录关键物料/产品的投入、产出批次信息，实现产品全生命周期的追溯。（非常重要！）

• 3.5 设备与测试仪器管理：

  • 设备/仪器台账： 包含设备编号、名称、型号、制造商、购入日期、放置地点、责任人。

  • 设备/仪器校准/检定计划与证书： 确保用于检验、测量和试验的设备（CMM, 万用表, 示波器, 力传感器, 视觉系统等）量值准确可溯源。

  • 设备维护保养计划与记录： 预防性维护和日常保养的执行记录。

• 3.6 生产环境：

  • 环境监控记录（如适用）： 对洁净度、温湿度有要求的生产区域（如精密装配、涂装）的环境参数监控记录。